Technisches Verzeichnis

WerkstückdimensionenFeuerverzinkungs-VerfahrenSchutzdauer von ZinküberzügenZink-Schichtaufbau Verzinkungsgerechte AusführungVerzug beim FeuerverzinkenWeißrostbildungFehlerscheinungen: Material bedingtFehlerscheinungen: Konstruktions/Produktionsbedingt
 max. Werkstückabmessungen

Zinkbad

Einfachtauchung:

Länge.                           max. 15. 000 mm

Breite:                           max.   1. 600 mm

Höhe:                            max.   2. 900 mm

Doppeltauchung: 

Träger mit Werkstücklänge:  max. 18. 000 mm

Trägerhöhe:                          max.       600 mm

Konstruktionsteile bei Doppeltauchung nur auf Anfrage
Einschränkungen bzw. massive Qualitätsverluste gibt es, wenn 2 oder alle 3 Dimensionen der max. Werkstückabmessungen benötigt werden.
Bitte um technische Abklärung unter +43/ 3118 51600 / DW 16
 

Gewichtsbeschränkung Einzelteile

max. Werkstückgewicht 7.500 kg

 

 

AufhängenAblauf beim Verzinken

Die verzinkungsgerechten Werkstücke  werden nach der Anlieferung im optimalen Winkel an einer Traverse  aufgehängt. Dadurch wird ein sauberer Überzug mit Zink gewährleistet. Für einen reibungslosen und sicheren Ablauf des Prozesses müssen die Werkstücke mit den nötigen Einlauf- und Entlüftungslöchern versehen sein.

Entfettungsbad

Für ein gutes Verzinkungsergebnis ist eine gründliche Reinigung der Oberfläche unabdingbar. Fette und Öle werden in einem sauren Entfettungsbad von der Stahloberfläche abgelöst.

Beizbad

Um Rost und Zunder von der Oberfläche zu lösen und eine reine Stahloberfläche zu erzielen, werden die Werkstücke in Beizbädern mit verdünnter Salzsäure behandelt. Inhibitoren verhindern ein Angriff auf den Stahl.

Spülbad:1

Bad zur Reinigung der Oberfläche von Salzsäure

Spülbad:2

Nochmalige Reinigung der Oberfläche von Salzsäure

Flussmittelbad

Im Flussmittelbad (wässrige Lösung aus NH4Cl und ZnCl2)  erhält die Oberfläche einen dünnen Salz-Film, welcher später beim Eintauchen ins Zinkbad die metallurgische Reaktion zwischen Stahloberfläche und Zinkschmelze unterstützt.

Trocknenofen

Nach der Flussmittelbehandlung wird das Verzinkungsgut im Trockenofen getrocknet und vorgewärmt für den Verzinkungs- Prozess.

Zinkbad

Die vorbereiteten Werkstücke werden in eine flüssige Zinkschmelze von 450°C getaucht. Während des Verzinkungsvorgangs bildet sich als Folge einer wechselseitigen Diffusion von flüssigem Zink und Stahl auf der Oberfläche des Werkstücks ein Überzug verschiedenartig zusammengesetzter Eisen-Zink-Legierungsschichten. Asche und Oxidhaut wird an der Oberfläche des Zinkbades abgeskimmt, damit eine saubere Oberfläche des Stückgutes gewährleistet werden kann.

 Nachbehandlung

Die verzinkten Teile werden an der Luft abgekühlt. Beim anschließenden Verputzen werden allfällige Zinkabläufe, Zinkspitzen und Druckstellen der Anschlagmittel eliminiert.

 

 Das Feuerverzinken ist ein langlebiger und seit vielen Jahrzehnten bewährter Korrosionsschutz für Stahl.

Neben der bekannten Stärke, der Langlebigkeit, spricht  für den Einsatz der Feuerverzinkung vor allem ihr Wartungsfreiheit und hohe Widerstandsfähigkeit gegen mechanische oder chemische Zusatzbelastungen sowie die metallische Oberflächengüte.

 Die Korrosionsrate von Zinküberzügen ist im Durchschnitt mit knapp 1 µm pro Jahr heute äußerst gering. Sie hat sich gegenüber früher mehr als halbiert.

Fachleute differenzieren darüber hinaus zwischen der Korrosionsrate und dem Zinkabtrag, d.h. dem Betrag, der tatsächlich von der Zinkoberfläche durch Regen und Wind „abgewaschen” wird. Nur ca. 60% der Korrosion wird später auch tatsächlich abgetragen. 40% verbleiben hingegen als Oxid- und Karbonatdeckschicht auf der Zinkoberfläche zurück.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Zink-Schichtaufbau

 

 

  • Eta – Schicht / Reinzink
  • Zeta- Schicht
  • Delta- Schicht
  • Gamma -Schicht
  • Stahl

 

 

 

Die Entlüftungs- und Zu- bzw. Ablauföffnungen (Durchflussöffnungen) sind daher so groß wie irgend möglich auszuführen.

Empfehlungen hinsichtlich der erforderlichen Mindestabmessungen für diese Durchflussöffnungen  siehe Tabelle…
in (mm) Mindest-Loch-Ø in (mm) bei einer jew. Anzahl der mm) Mindest-Loch-Ø in (mm) bei Anhaltswerte über die Größe von Öffnungen in Rohrkonstruktionen (gilt für Bauteile mit Einzelllängen <= 4m)

aufhängemöglichkeiten beim Verzinken

 

 

 

 

 

 

 

Weitere Vorschläge für Verzinkungsgerechte Ausführungen die eine Top Qualität garantieren.

 

Flanschplatten mit Bohrung Flanschplatten mit Bohrung

 

 

 

 

 

 

 

Flanschplatten mit quadratischen Ausschnitt für Formrohrsäulenquadratischen Ausschnitt

 

 

 

 

 

 

Flanschplatten bei Formrohre

 

 

 

 

 

 

In gebohrter und geschnittener Ausführung

 

 

 

 

 

 

Flanschplatten bei Träger. Freistellung im Knotenbereich verhindert Zinkanhäufung
bzw. Beizfleck (Luftblase) an der Oberseite

 

 

 

 

 

Ecken bei Knotenbleche immer freigestellt.

 

 

 

 

 

 

Freistellungen in allen Eckbereichen

 

 

 

 

 

 

Optimale Eck- und Knotenausklinkungen

 

 

 

 

 

 

Top Qualität von vorne bis hinten!

 

 

 

 

 

 

 

 

Häufig kommt es dazu, dass sich Material beim Feuerverzinken verziehen kann. Verantwortlich für den Verzug von Stahlkonstruktionen bei der Feuerverzinkung ist die Auslösung von Eigenspannungen infolge Erwärmung. Die Feuerverzinkung wird bei einer Temperatur von 450°C durchgeführt. Derartige Eigenspannungen sind in Form von Walzspannungen, Schweißspannungen und Richtspannungen fertigungsbedingt in jedem Bauteil vorhanden. Sie haben unterschiedliche Größe und Wirkrichtung und können von der Verzinkerei nicht beeinflusst werden. Ein nochmaliges Verzinken eines verzogenen und anschließend gerichteten Teiles würde keine Vorteile bieten, da sich dann durch die beim Richten eingebrachten Spannungen ein erneuter Verzug ergeben würde.

Begrenzen kann man dieses Verhalten in gewissem Umfang durch Einhaltung von Schweißfolgeplänen. Diese Erkenntnisse haben Sie als Fertiger bei der Wahl der Werkstoffe und der Technologie bitte zu berücksichtigen.

 

Was ist Weißrost und wie kann es zur Weißrostbildung kommen?

Die Bezeichnung „Weißrost“ bezieht sich nur auf den optischen Eindruck; während die englische Bezeichnung „Wet Storage Stain“ („Naßlagerungsflecken“) schon auf seine Entstehungsbedingungen hinweist.
Zink erhält seine korrosionsverhütende Wirkung erst dadurch, dass es bei der Reaktion mit seiner Umgebung schützende, festhaftende Deckschichten ausbildet. Infolge des CO2-Gehaltes der Luft bilden sich somit basische Zinkkarbonate. Diese Deckschichten können sich aber nicht ausbilden, wenn die Zinkoberflächen mit einem Wasser (Regen, Nebel, Kondenswasser bzw. erhöhte Luftfeuchtigkeit) benetzt werden, welches keine oder nur sehr wenig mineralische Stoffe enthält, oder wenn der Luftzutritt und damit das Angebot an CO2 ungenügend ist. Weißrost ist ein weißer bis hellgrauer voluminöser Belag auf feuerverzinkten Überzügen.

Weißer Rost kann zum Beispiel entstehen, wenn Schwitz- oder Regenwasser längere Zeit auf Zinkoberflächen einwirken kann. Mit Kondenswasser ist stets dann zu rechnen, wenn plötzliche Temperatur / Feuchte-Wechsel derart auftreten, dass das über Nacht ausgekühlte Verzinkungsgut am Morgen mit schneller aufgewärmter Luft in Berührung kommt. Das Auftreten von Weißrost ist kein Maßstab für die Güte der Feuerverzinkung und die Qualität des durch sie gewährten Korrosionsschutzes.

“Auszug aus der Norm DIN EN ISO 1461  ( Eigenschaften des Überzuges und Aussehen)”

Als vorbeugende Maßnahmen zur Vermeidung der Entstehung von Weißrost auf feuerverzinkten Produkten sind zu nennen:
– für eine gute Belüftung sorgen
– Teile so lagern und transportieren, dass Regenwasser gut ablaufen und abtrocknen kann
– Taupunktunterschreitungen (und damit die Bildung von Kondenswasser) vermeiden

 

 

 

Rundrohre, links mit erhöhten Siliziumgehalt 

 

 

 

 

 

 

Winkelstahl mit einem Siliziumgehalt außerhalb der Siliziumkurve
Bei Bestellung von Stahl immer verzinkungsfähiges Material bestellen.

 

 

 

 

 

Siliziumgehalt Tabelle:
Si Gehalt von 0% bis 0,03% oder 0,13% bis 0,28%

 

 

 

 

 

 Walzfehler beim Stahl

 

 

 

 

 

 

 

Aufschriften und Nadelprägungen

 

 

 

 

 

 

Ablösen der obersten Zinkschicht
bei der Schweißnaht von Formrohren

 

 

 

 

 

 

Abschuppungen bei Rohren

 

 

 

 

 

 

Geschnittene Teile die beim thermischen Trennschneiden beschriftet oder gekennzeichnet werden

 

 

 

 

 

 

 

Rückstände von Schweißspray
kann nicht entfettet werden. Diffundiertes eingebranntes Fett

 

 

 

 

 

Rückstände von falsch verwendeten Kühlschmiermittel 

 

 

 

 

 

 

 

 Zu hoch angesetzte Zu- oder Auslauföffnungen und Zink kann nicht auslaufen Chemie wird verschleppt und kann zu Explosionen im Zinkbad führen

 

 

 

 

 

 

Auswirkung einer fehlenden Bohrung:
Formrohr explodiert und weggerissen… Fragment wird beim Hartzinkziehen wieder gefunden

 

 

 

 

 

Rückstände von Strahlmittel in Konstruktionsteilen

 

 

 

 

 

 

 

Rückstände von Strahlmittel in Hohlkonstruktionen: Starke Verunreinigung bei unmittelbar neben gehängten Teilen

 

 

 

 

 

 

Ausklinkung bzw. Bohrung zur Entlüftung nicht optimal im Eck positioniert. Entstehung eines sogenannten „Beizfleckens“.

 

 

 

 

 

 

 

Die Verwendung von unterschiedliche Materialstärken vermeiden. Aufgrund der nicht gleichmäßigen Ausdehnung in der Zinkschmelze (450°C) kommt es zu Verformungen und Rissen.

 

 

 

 

 

 

Vermeidung von Mischkonstruktionen mit unterschiedlichsten Materialstärken und hochfesten und extrahochfesten Stählen (Hardox, usw.)

 

 

 

 

 

 

Vermeidung von Mischkonstruktionen  „Hohl- und Vollkörper“
Somit Ausdehnung nur seitlich möglich. Faltenwurf … Das Blech erwärmt sich beim Eintauchen sofort auf die 450°C. Der Rahmen haltet das Blech ein.

 

 

 

 

 

 

Schweißspritzer müssen vor dem Verzinken entfernt werden.
(Abschleifen oder erprobten und für gut empfundenen Schweißspray verwenden)

 

 

 

 

 

Teile die durch thermisches Trennverfahren geschnitten worden sind, sollten an der Trennfläche nachbearbeitet werden um die Haftbarkeit des Zinkes zu garantieren.
Grundvoraussetzung ist auch eine angepasste Fase in den Dimensionen abgestimmt.

 

 

 

 

 

Vermeidung von ölhaltigen Farbschreibern. Schriftzug wird nicht mit verzinkt